Das Unternehmen von Geschäftsführer Mark Diesel stellt Kunststoffteile für Verpackungen her. Dafür benötigen die Maschinen neben dem Strom sowohl Druckluft als auch Dampf. Lange Zeit wurden alle Energiekosten der Produktion im Sinne von Gemeinkosten als Ganzes zugeordnet. Dabei variiert der Energieverbrauch von Teil zu Teil und von Auftrag zu Auftrag enorm. Mit dem Energiemanagement von MPDV konnte Mark Diesel Ordnung in die Energiekostenabrechnung bringen. Im Interview berichtet er von seinen Erfahrungen.
Herr Diesel, was war der Auslöser dafür, dass Sie das HYDRA Energiemanagement eingeführt haben?
Wie so oft ging es darum, einen Wettbewerber zu unterbieten. Bei großen Teilen haben wir damit selten Probleme, aber bei kleinen Teilen waren wir bislang immer deutlich teurer als die Konkurrenz. Diesem Sachverhalt wollten wir auf den Grund gehen und idealerweise mit mehr Transparenz auch für eine gerechtere Verteilung der Produktionskosten sorgen. Da die Energiekosten bei uns einen hohen Anteil ausmachen, wollten wir an dieser Stelle beginnen.
Wie sind Sie dabei vorgegangen?
Zunächst haben wir zusätzliche Stromzähler an unterschiedlichen Stellen in der Fertigung eingebaut. Damit konnten wir erst einmal sehen, wie sich der Energieverbrauch auf die einzelnen Maschinen und die Herstellung von Dampf und Druckluft verteilt. Uns fehlte aber noch der Bezug zu den Aufträgen beziehungsweise zu den produzierten Artikeln. Da wir bereits seit vielen Jahren das Manufacturing Execution System HYDRA von MPDV im Einsatz haben, lag es nahe, hier einmal nachzufragen. Und siehe da, MPDV konnte uns weiterhelfen.
Was genau macht das Energiemanagement von HYDRA bei Ihnen in der Fertigung?
Wir erfassen detailliert, wie viel Energie verbraucht wird. Aktuell haben wir dafür an jeder Anlage einen Zähler und je einen Zähler am Druckluftkompressor und am Dampferzeuger. HYDRA übernimmt die Zählerwerte automatisch alle 15 Minuten. Damit können wir schon einmal sehen, welche Anlagen besonders viel Energie verbrauchen. Im nächsten Schritt korrelieren wir die Energieverbräuche mit den Aufträgen, die im jeweiligen Zeitraum angemeldet waren. Damit sehen wir, welche Aufträge beziehungsweise welche Artikel mehr oder weniger Energie brauchen.
Und was passiert mit der Energie zum Erzeugen von Dampf und Druckluft?
Anfangs haben wir versucht, diese Energie anteilig den Maschinen zuzuordnen – das hat nicht wirklich gut funktioniert. Auch eine Verteilung der Verbräuche je nach Artikel hat uns nicht weitergebracht. Letztendlich haben wir uns entschieden, Durchflussmesser zu installieren und so exakt zu erfahren, wann und wo wie viel Druckluft und Dampf verbraucht wird. Da wir den Energieverbrauch zum Erzeugen von Dampf und Druckluft kennen, können wir diese Energie nun sowohl den Maschinen als auch den Aufträgen und Artikeln exakt zuordnen.
Sie wissen jetzt also, wie viel Energie eine bestimmte Maschine oder ein bestimmter Auftrag verbraucht. Reicht Ihnen das?
Nicht ganz. Wir berechnen aus den Verbräuchen und den Produktionsdaten aussagekräftige Kennzahlen. Zum Beispiel berechnen wir den spezifischen Energieverbrauch, also den Verbrauch je hergestelltem Artikel. Mithilfe dieser Kennzahl können wir in der Nachkalkulation einen entsprechenden Anteil der Energiekosten zuweisen. Seitdem wir das tun, sind wir auch bei kleinen Kunststoffteilen wettbewerbsfähig. Außerdem berechnen wir den Energieverbrauch je Maschinenstunde, den wir dann in Relation zum Verbrauch je produktiver Maschinenstunde setzen.
Warum machen Sie diese Unterscheidung?
Ganz einfach: Eine Maschine, die nicht produziert sollte im Idealfall keine oder zumindest weniger Energie verbrauchen. Hierzu nutzen wir in HYDRA die Verbrauchs-Status-Korrelation. Damit können wir genau erkennen, in welchem Zustand eine Maschine wie viel Energie verbraucht. Insbesondere die Verbräuche während Schichtpausen und Zeiten ohne Auftrag schauen wir uns an, um festzustellen, wo wir Energie verschwenden. Je nach Maschine oder Anlage können wir diese in unproduktiven Zeiten teilweise oder sogar ganz abschalten. Jetzt, wo wir wissen, wie viel Energie wir damit sparen können, tun wir das auch.
Gibt es noch weitere Erkenntnisse oder Verbesserungen, die Ihnen das Energiemanagement gebracht hat?
Allerdings! Während den ersten Wochen haben wir erfasst, wie viel Energie ein Auftrag oder Artikel üblicherweise benötigt. Diese Daten können wir jetzt in der Planung verwenden, um unsere Energiekontingente besser auszulasten und Lastspitzen zu vermeiden. Wir schauen uns das aktuell an und überlegen bereits, ob wir auch mit geringeren Kontingenten auskommen würden, da wir zurzeit noch mit relativ viel Puffer planen. Hier wären weitere Kosteneinsparungen möglich.
Außerdem arbeiten unsere Kollegen in der Instandhaltung daran, ein Frühwarnsystem auf Basis des Energiemanagements zu entwickeln. Hierbei werden die gemessenen Energieverbräuche mit den Normalwerten verglichen. Bei einer entsprechend großen Abweichung soll das System Alarm geben und dann schauen sich die Instandhalter das Problem genauer an. Wir erhoffen uns dadurch, dass wir Lecks und andere Probleme insbesondere bei Druckluft und Dampf früher erkennen und beheben können.
Das kling nach einem ganzheitlichen Ansatz. Was würden Sie anderen Betrieben empfehlen?
Jeder Fertigungsbetrieb sollte seine Energieverbräuche kennen und wissen, wie sich diese auf Maschinen und Aufträge verteilen. Das HYDRA Energiemanagement hat uns geholfen, Transparenz zu schaffen und dadurch wettbewerbsfähiger zu werden. Was wir können, können Sie auch! Je früher, desto besser.
Vielen Dank für das Gespräch.
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