Wertstromanalyse 4.0: Mit Durchblick zu mehr Effizienz

Die Wertstromanalyse ist der richtige Start auf dem Weg zur Smart Factory. Sie bildet die Basis für alle weiteren Schritte – und ist fast im Handumdrehen erledigt. Was sich genau hinter der Analyse des Ist-Zustands verbirgt und warum sich die Arbeit lohnt, erfahren Sie in diesem Beitrag.

Was früher Status quo hieß, nennt sich heute Wertstromanalyse 4.0. Nach unserem Verständnis handelt es sich dabei um eine ganzheitliche Methode, die sämtliche Prozessschritte, den Materialfluss und die Informationsflüsse eines Wertschöpfungsprozesses darstellt. Mit anderen Worten: Sie verschafft Ihnen einen detaillierten Überblick über alles, was in Ihrer Fertigung vorgeht. So erhalten Unternehmen die nötige Transparenz, um Verbesserungspotenziale zu erkennen und diese anzugehen.

Ist-Zustand dokumentieren

Ein strukturiertes und vollumfängliches Vorgehen ist bei der Wertstromanalyse das A und O. Sie beginnt beim Eingang des Kundenauftrags und endet bei der Auslieferung. Dazwischen erfasst sie alle Schritte des Herstellungsprozesses. Dazu betrachten und dokumentieren unsere Experten die aktuellen Produktionsprozesse, die Planungsabläufe sowie den Informationsfluss in Ihrem Unternehmen. Außerdem berücksichtigen sie die vorhandenen IT-Systeme und Tools, die in Ihrem Unternehmen für die verschiedenen Abläufe im Einsatz sind.

Optimalerweise schauen wir uns die Abläufe direkt vor Ort im Shopfloor an und nicht nur theoretisch auf dem Papier. Sollte das nicht möglich sein, greifen wir auf Remote-Sessions zurück – diese sparen gleichzeitig Reisezeit und frei von jedem Corona-Risiko. 

  • Produktionsprozesse: Jeder Prozessschritt wird unter die Lupe genommen. Wir betrachten zum Beispiel die Instandhaltung, den Werkzeugbau, die Intralogistik und die Qualitätssicherung. Ressourcen, MitarbeiterInnen, Input und Output samt Materialfluss – alles ist wichtig. Denn die Beschreibung der Produktionsprozesse bildet den Kern der Wertstromanalyse 4.0.
  • Planungsabläufe: Wenn wir die Prozesse beschrieben haben, ergänzen wir alle Abläufe, mit denen die einzelnen Prozessschritte gesteuert werden. Dazu zählen zum Beispiel die Arbeitsvorbereitung und die Produktionsplanung.
  • Informationsfluss: Bei der Analyse werden alle Informationsabläufe genau geprüft. Dabei steht der Informationsfluss innerhalb des Unternehmens im Fokus, aber auch die Kommunikation mit Lieferanten und Kunden wird grob betrachtet.
  • IT-Systeme: Hier ist zum Beispiel von Interesse, welche Software und Systeme im Einsatz sind, ob es Schnittstellen zwischen den Systemen gibt und wie gut die Prozesse und Mitarbeiter bei ihren Aufgaben unterstützt werden.

Verschwendung erkennen

Alle Erkenntnisse fügen sich schnell zu einem Gesamtbild. Um die Informationen zu veranschaulichen, werden sie in einem Wertstrom-Diagramm abgebildet. Dieses zeigt den Ist-Zustand der Produktionslandschaft und visualisiert die Abhängigkeiten sowie das Wechselspiel zwischen den Prozessschritten, Planungsabläufen und dem Informationsfluss.

Üblicherweise wirkt das Wertstrom-Diagramm erst mal überladen – denn es bildet die gesamte Komplexität Ihrer Fertigung ab. Umso leichter ist es aber, im Schaubild die verschiedenen Arten der Verschwendung zu identifizieren. Dazu gehören in der Lean Production klassischerweise diese sieben Arten der Verschwendung:

  • Transport: Überflüssige Materialbewegungen verschwenden Energie, kosten Zeit und Geld.
  • Umlaufbestände: Überbestände im Lager binden Kapital und verursachen Lagerkosten.
  • Bewegung: Fehlende Arbeitsplatzergonomie oder unnötige Laufwege schränken die Effizienz der MitarbeiterInnen ein.
  • Wartezeiten: Warte- und Liegezeiten wirken sich negativ auf die Durchlaufzeiten aus und können vor allem auch ungeplant auftreten.
  • Überproduktion: Lagerbestände binden Kapital.
  • Verschwendung bei der Bearbeitung: Unnötig komplizierte Arbeitsschritte oder übertriebene Sorgfalt werden ebenfalls als Verschwendung angesehen.
  • Ausschuss / Nacharbeit: Hierzu zählen zum Beispiel Materialfehler, schlecht gewartete Maschinen oder Werkzeugprobleme, die zu Qualitätsmängeln führen. Auch Fehler durch MitarbeiterInnen fallen in diesen Bereich.

Ein genauer Blick auf den Informationsfluss und die IT-Systeme verdeutlicht zum Beispiel diese Schwachstellen:  

  • Fehlende Schnittstellen zwischen den Systemen statt Automation
  • Redundante Datenhaltung statt einheitlicher Quelle
  • Eigenprogrammierte Insellösungen statt Standardisierung
  • Zeitverzug statt Echtzeitdaten
  • Standortbasierte IT-Lösungen statt globaler IT-Infrastruktur
  • Einzelsysteme statt Komplettlösung

Vom Ist-Zustand zum Soll-Zustand

Mit geübtem Blick lassen sich nun Schwachstellen aufdecken und Verbesserungspotenziale erkennen. Da wir nun die bisherigen Prozesse genau kennen, können wir gemeinsam die Schwachstellen gezielt angehen und künftige Prozesse definieren. Das Ziel des nächsten Schrittes ist es daher, das Wertstrom-Diagramm zu entwirren und den Ist-Zustand in einen Soll-Zustand zu überführen. Aktuelle Kennzahlen sind hilfreich, um den Handlungsbedarf zu präzisieren. Darüber hinaus ermöglichen sie eine objektive Bewertung.

An diesem Punkt fängt die eigentliche Arbeit erst an: Um den Soll-Zustand zu erreichen, werden im Auftragsdurchlauf systematisch die Verschwendungen reduziert, die die Experten der Perfect Production GmbH im vorherigen Schritt analysiert haben. Neben der allgemeinen Prozessverbesserung dient die Wertstromanalyse 4.0 vor allem als wichtige Grundlage für die Entwicklung einer Digitalisierungsstrategie in der Produktion.

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Für die Wertstromanalyse 4.0 schauen wir uns alle Abläufe in der Produktion genau an und dokumentieren sie. So ergibt sich ein Big Picture anhand dessen Verbesserungspotenziale identifiziert werden können. (Quelle: Perfect Production GmbH)

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