Ein Leitfaden für Führungskräfte in der Fertigungsindustrie
Die Digitalisierung in der Fertigung ist längst keine Option mehr, sondern eine Notwendigkeit. Unternehmen, die digitale Technologien gezielt einsetzen, steigern ihre Effizienz, reduzieren Kosten und sichern ihre Wettbewerbsfähigkeit – etwa durch verbesserte Maschinenauslastung, optimierte Produktionsplanung oder reduzierte Stillstandszeiten. Branchenumfragen wie die Deloitte Smart Manufacturing Survey 2025 berichten von typischen Produktivitäts- und Leistungssteigerungen im Bereich von 10 bis 20 % durch Smart-Manufacturing-Maßnahmen.
Gleichzeitig ist der Weg zur Smart Factory für viele Unternehmen unübersichtlich. Technologien, Abkürzungen und Schlagworte wirken wie ein undurchdringlicher Dschungel. Viele wissen, dass sie handeln müssen – aber nicht, wo sie beginnen sollen. Der folgende 7-Schritte-Plan bietet Führungskräften Orientierung und eine klare Vorgehensweise.
Schritt 1: Bewusstsein schaffen – Vision und Ziele definieren
Digitalisierung ist keine rein technische, sondern vor allem eine strategische Entscheidung. Unternehmen müssen zunächst klare Ziele festlegen: Geht es um Kostensenkung, Prozessoptimierung oder mehr Flexibilität? Eine überzeugende Vision sorgt dafür, dass die gesamte Belegschaft versteht, warum der digitale Wandel notwendig ist und welchen Mehrwert er langfristig bietet.
- Ziele definieren: Wollen Sie Kosten senken, Prozesse beschleunigen oder die Flexibilität erhöhen?
- Vision entwickeln: Digitalisierung muss in die Unternehmensstrategie eingebettet sein und klar zeigen, wie sie zur Zukunftsfähigkeit beiträgt.
- Kommunikation: Mitarbeiter auf allen Ebenen sollten verstehen, warum der Wandel notwendig ist und wie er das Unternehmen langfristig stärkt.
Ein klares „Warum“ ist die Grundlage für Motivation und Akzeptanz.
Schritt 2: Bestandsaufnahme – Status quo im Unternehmen
Eine fundierte Ist-Analyse ist die Grundlage für jede Digitalisierungsstrategie und schafft Transparenz. Denn nur wer seinen Ausgangspunkt genau kennt, kann die richtigen Handlungsfelder priorisieren und einen geeigneten Weg durch den Digitalisierungs-Dschungel einschlagen.
Dabei gilt es zu klären:
- Prozesse: Welche Abläufe laufen reibungslos, wo entstehen Engpässe oder unnötiger manueller Aufwand?
- Technologien: Welche Systeme sind vorhanden, wie gut sind sie integriert, wo gibt es Lücken oder Überlappungen?
- Datenqualität: Sind die erfassten Daten vollständig, verlässlich und zugänglich – oder existieren Silos?
Schritt 3: Die richtige Technologie auswählen
In der Fertigung spielen Systeme wie ein Manufacturing Execution System (MES), ein Advanced Planning and Scheduling System (APS) oder Automatisierungstechnik eine zentrale Rolle. Eine maschinelle Datenerfassung (MDE), ERP-Systeme und integrierte Plattformen sind entscheidend, um Prozesse effizient zu steuern. Wichtig ist dabei nicht nur die Lösung für den aktuellen Bedarf, sondern auch die Zukunftssicherheit: Flexible Systeme müssen zukünftige Anforderungen mittragen können. Entscheidend ist also nicht nur die Funktionalität, sondern auch die Fähigkeit, Systeme nahtlos zu vernetzen.
Die Auswahl passender Systeme ist ein kritischer Erfolgsfaktor.
- MES und APS: Für Transparenz in der Produktion und eine effizientere Planung.
- ERP-Systeme: Für die Integration von Fertigung und Unternehmenssteuerung.
- Automatisierung & Datenerfassung: Um manuelle Tätigkeiten zu reduzieren und Daten in Echtzeit nutzbar zu machen.
- Zukunftssicherheit: Setzen Sie auf modulare Plattformen, die mit den Anforderungen wachsen können.
Schritt 4: Pilotprojekt starten – Testen und Lernen
Der Einstieg in die digitale Transformation gelingt am besten über ein Pilotprojekt. Dieses sollte überschaubar sein, aber dennoch einen messbaren Mehrwert für die Produktion bringen. Ein iteratives Vorgehen ermöglicht schnelle Anpassungen und die Chance, aus Erfolgen und Fehlern zu lernen. Zudem bietet ein Pilotprojekt die Gelegenheit, Mitarbeitende frühzeitig mit den neuen Technologien vertraut zu machen.
Ein erster konkreter Schritt nimmt dem Digitalisierungsprozess die Komplexität.
- Auswahl: Starten Sie mit einem überschaubaren, aber relevanten Projekt mit messbarem Nutzen.
- Iteratives Vorgehen: Kleine, schnell sichtbare Erfolge wirken motivierend und schaffen Lernkurven.
- Mitarbeiterbeteiligung: Nutzen Sie das Pilotprojekt, um Teams aktiv einzubinden und Erfahrungen mit neuen Technologien zu sammeln.
Schritt 5: Changemanagement – Mitarbeitende mitnehmen
Technologie allein genügt nicht – der Mensch bleibt der entscheidende Erfolgsfaktor. Um Ängste abzubauen und Akzeptanz zu schaffen, braucht es gezielte Schulungen und kontinuierliche Weiterbildung. Gleichzeitig verändert Digitalisierung auch die Unternehmenskultur: Führungskräfte müssen den Wandel aktiv vorleben, offene Kommunikation fördern und Bedenken ernst nehmen. Nur wenn die Menschen den Wandel mittragen, wird er nachhaltig erfolgreich.
Technik kann man kaufen – Akzeptanz nicht.
- Schulung: Qualifizieren Sie Mitarbeitende frühzeitig, um Ängste abzubauen.
- Kulturwandel: Digitalisierung verändert Denkweisen. Führungskräfte müssen Vorbilder sein und den Wandel aktiv unterstützen.
- Dialog: Sorgen Sie für eine offene Kommunikationskultur, in der Rückmeldungen ernst genommen werden.
Schritt 6: Skalieren und Optimieren – schrittweise Ausweitung
Nach einem erfolgreichen Pilotprojekt folgt die Skalierung. Schrittweise werden weitere Produktionsbereiche integriert. Die fortlaufende Datenerfassung ermöglicht es, Prozesse kontinuierlich zu optimieren, ineffiziente Abläufe zu eliminieren und die Automatisierung auszubauen. So wächst das Unternehmen schrittweise in eine vernetzte und hochflexible Produktion hinein.
Nach dem Pilotprojekt folgt die Integration in größere Unternehmensbereiche.
- Skalierung: Erfolgreiche Ansätze werden Schritt für Schritt auf weitere Produktionslinien oder Standorte übertragen.
- Datenbasierte Optimierung: Kontinuierliche Auswertung der Prozessdaten macht Ineffizienzen sichtbar und ermöglicht fortlaufende Verbesserungen.
- Automatisierung ausbauen: Wo Prozesse standardisiert und repetitiv sind, lassen sich durch Automatisierung erhebliche Produktivitätspotenziale heben.
Schritt 7: Monitoring und Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP)
Mit der Einführung digitaler Prozesse ist die Arbeit nicht abgeschlossen. Entscheidend ist, deren Leistung dauerhaft zu überwachen. Echtzeitdaten und definierte KPIs wie OEE (Overall Equipment Effectiveness), Durchlaufzeit oder Ausschussquote geben Aufschluss über Effizienz und Rentabilität. Digitalisierung ist ein Kontinuierlicher Verbesserungsprozess, der stetig angepasst und erweitert werden muss.
Digitalisierung ist kein Projekt mit Enddatum, sondern ein laufender Prozess.
- KPIs definieren: Beispielhafte Kennzahlen sind OEE (Overall Equipment Effectiveness), Durchlaufzeiten, Stillstandsquoten oder Ausschussraten.
- Echtzeit-Transparenz: Dashboards und Monitoring-Systeme geben jederzeit Einblick in den Produktionsstatus.
- KVP etablieren: Jede neue Technologie eröffnet Potenziale für weitere Optimierungen. Digitalisierung bedeutet kontinuierliches Lernen und Anpassen.
Der Weg zum Erfolg
Der Weg durch den Digitalisierungs-Dschungel ist anspruchsvoll, aber mit einem klaren Plan machbar. Digitalisierung ist kein Selbstzweck, sondern ein langfristiger Prozess, der Unternehmen wettbewerbsfähig und zukunftssicher macht. Der 7-Schritte-Plan bietet Führungskräften eine praxisnahe Orientierung, um den Wandel erfolgreich zu gestalten – von der ersten Idee bis zur nachhaltigen Umsetzung.