CAQ aus Sicht eines Werkers

„Man muss auch mal die andere Seite sehen …“

Hans Müller ist Anfang 50 und arbeitet seit vielen Jahren in einer Fabrik für Metallteile verschiedenster Art. Er bedient mehrere Maschinen, die über die Jahre immer moderner und auch komplexer geworden sind. Mit Qualitätssicherung hatte er anfangs kaum etwas zu tun – er nannte es liebevoll immer das „Mysterium aus dem QS-Labor“. Vor einiger Zeit hat sein Unternehmen ein integriertes CAQ-System eingeführt. Seitdem ist er ein wichtiges Rädchen im Uhrwerk der Qualitätssicherung – und zugegeben, er zieht viel Motivation aus seiner neuen Verantwortung. Aber lesen Sie selbst, wie Hans Müller das Qualitätsmanagement aus der Sicht eines Werkers beschreibt.

„Führer kam immer Herr Huber von der QS, hat sich ein Teil aus einer meiner Maschinen geschnappt und ist damit in sein Qualitätslabor verschwunden. In den meisten Fällen habe ich dann nichts mehr von diesem Teil beziehungsweise von Herrn Huber gehört“, erzählt Hans Müller über die Anfänge seiner Zeit in der Metallteilefabrik. Und irgendwie kam in ihm dabei immer ein Gefühl der Unsicherheit auf – ist das Teil, dass sich der Qualitätsbeauftragte genommen hat, nun repräsentativ für die Charge, die er in den letzten Stunden hergestellt hat und was, wenn es wirklich einmal größere Abweichungen gibt? Letzteres ist bisher glücklicherweise nur zweimal vorgekommen. Dann kam Herr Huber ganz aufgeregt aus seinem Labor und forderte Hans Müller auf, sofort seine Arbeit zu unterbrechen und alle Teile von diesem Tag ins Labor zu bringen – offensichtlich gab es wohl ein Problem mit der Qualität des Metalls. „Als einfacher Werker erfährt man selten, was wirklich das Problem ist – zumindest war das früher so“, klagt Müller. Das andere Mal wurden anschließend alle Maschinen für einen ganzen Tag angehalten und von Grund auf gereinigt und gewartet. Auch hier war Hans Müller nur am Rande involviert.

Zeiten ändern sich

Etwas entspannter fährt Müller fort: „Aber dann hat man dieses integrierte CAQ-System eingeführt. Ein MES, also ein Manufacturing Execution System hatten wir ja schon seit ein paar Jahren, aber mit Qualität hatte ich bis dahin immer noch nichts am Hut.“ Die Integration der Qualitätssicherung in das MES brachte für Hans Müller viele Veränderungen mit sich. „Ab diesem Zeitpunkt war ich mit für die Qualitätssicherung zuständig“, berichtet Müller stolz, „ich hatte eine wichtige Aufgabe, die über das reine Produzieren von Metallteilen hinausgeht.“ Das, was Hans Müller damit meint, nennt man landläufig „Werkerselbstprüfung“. Gemeint ist damit, dass der eigentliche Prüfprozess zum großen Teil in den Produktionsablauf integriert wird und der Werker selbst einfache Prüfungen an seinen Werkstücken durchführt. Dazu bekommt er an seinem Shopfloor Terminal alle relevanten Prüfschritte angezeigt. An vielen Stellen unterstützen ihn Prüfanweisungen, Zeichnungen und sonstige Informationen bei der Arbeit. „Das ist fast genauso, wie beim Produzieren auch. Das MES stellt Dokumente aller Art zur Verfügung, die ich mir bei Bedarf an dem Shopfloor Terminal aufrufen kann. Papier haben wir seitdem kaum mehr in der Fertigung“, ergänzt Müller. Soll beispielsweise der Innendurchmesser einer Bohrung überprüft werden, so zeigt der Anwendungsdialog an, an welcher Stelle zu messen ist und welches Prüfmittel er dafür verwenden soll. „Dabei Fehler zu machen ist ziemlich schwer“, witzelt Müller, „insbesondere, seitdem wir diese digitalen Messmittel benutzen. Da drücke ich nur noch auf einen Knopf und schon wird das Messergebnis ganz automatisch ins System übertragen. Tippfehler und Zahlendreher gibt es da nicht – das ist schon toll.“

Neue Freundschaften

Mit der Umstellung auf Werkerselbstprüfung intensivierte sich auch der Kontakt von Hans Müller zu den Kollegen im Qualitätsmanagement. Insbesondere mit dem neuen Qualitätsbeauftragten Herbert Schmitt versteht sich Müller sehr gut. „Vor ein paar Wochen hat mir Herbert mal erklärt, wie das mit der Prüfplanung funktioniert, also was er tun muss, damit ich an die regelmäßigen Prüfungen erinnert werde und das System die richtigen Prüfschritte anzeigt“, erzählt Müller begeistert, „Er legt für jeden Artikel sogenannte Merkmale an und spezifiziert einerseits, in welchen Grenzen die erfassten Werte liegen müssen und andererseits, in welchen zeitlichen Abständen die Prüfung stattfinden soll. Auch eine Prüfung nach so-und-so-vielen Stück ist möglich oder wenn sich der Maschinenstatus ändert.“ Mit dem besseren Verständnis für die Materie hat Hans Müller noch mehr Spaß an seiner Arbeit und ist motiviert, die Qualität seiner Produkte möglichst hoch zu halten. In einem gewissen Rahmen hat er bei der Einstellung der Maschine sogar einen echten Einfluss darauf. Zudem erkennt er sich ankündigende Fehler nun sogar schon bevor sie überhaupt auftreten. Damit spart die Metallteilefabrik viel Geld.

„Neulich kam Herbert zu mir und sagte, dass seine Prüfplanung noch einfacher geworden ist, da er nun die Merkmale direkt aus den CAD-Zeichnungen in seine Planung übernehmen kann“, berichtet Müller, „das reduziere sowohl seinen Aufwand als auch die Zahl der Übertragungsfehler enorm. Und jetzt diskutiert man sogar noch über die Integration einer FMEA-Anwendung.“ In so einer Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse versucht man bereits vor der eigentlichen Produktion herauszufinden, welche Fehler auftreten könnten, welche Folgen das haben könnte, wie man den Fehler erkennt und wie man ihn beheben oder sogar vorbeugen kann. Auch aus dem Ergebnis dieser Analyse lassen sich automatisiert Prüfpläne erstellen. „Auch, wenn das von meiner Aufgabe ziemlich weit weg ist – faszinierend ist das schon“, sagt Müller, „und seit ich Teil des Systems bin, verstehe ich auch viel besser, warum Qualitätssicherung so wichtig für unsere Fabrik ist“. Wenn jetzt Herbert Schmitt kommt, um Teile für intensivere Tests im Qualitätslabor abzuholen, dann weiß Hans Müller das im Voraus, da das integrierte System bereits Etiketten für die jeweiligen Teile ausgedruckt hat. Man nennt das auch „eine Probe ziehen“. Die beiden sprechen dann immer angeregt über die Prüfungen der letzten Tage. Hin und wieder zeigt der Qualitätsbeauftragte dann auch mal die eine oder andere Regelkarte, auf der die Prüfergebnisse grafisch aufbereitet sind. So ist aus dem einstigen Mysterium eine echte Freundschaft unter Kollegen geworden.

Ausblick auf Kommendes

Bald steht eine weitere Neuerung ins Haus – die Qualitätsprüfungen sollen mobil werden. Denn mittlerweile produziert die Fabrik auch so große Metall-Teile, dass diese nicht mehr an den zentralen Prüfplatz transportiert werden können. Vielmehr soll der Prüfplatz zum Prüfling gebracht werden. Dazu werden Apps auf mobilen Geräten genutzt, die die Daten für die einzelnen Prüfmerkmale erfassen. „Das wird sicher spannend mit diesen neuen Tablets und der mobilen Qualitätsprüfung“, sinniert Müller, „hoffentlich ist die Bedienung so einfach wie die Apps auf dem Tablett, dass ich zu Hause zum Surfen und fürs Homebanking habe.“ An dieser Stelle kann Hans Müller beruhigt sein, denn die modernen Apps der integrierten CAQ-Lösung sind absolut intuitiv. Zwar ist das Anbinden digitaler Messmittel schwierig, dafür prüft das System aber bereits bei der Dateneingabe, ob die eingetippten Werte plausibel sind. Und wenn mal ein unerwarteter Defekt aufgetreten ist, kann man das Tablet mit eingebauter Kamera gleich dafür verwenden, um ein Foto zu machen und es ans Qualitätslabor zu schicken.

Keine Angst vor Veränderungen

Früher hätte Hans Müller sich vor Veränderungen in seinem direkten Aufgabenumfeld gefürchtet, aber heute freut er sich darauf, auch in der Arbeit mit innovativen Technologien zu tun zu haben. „Aus meiner Sicht hat unsere Produktionsleitung alles richtig gemacht“, fasst Müller zusammen, „die Integration der Qualitätssicherung in den Produktionsprozess sorgt einerseits für eine bessere Qualität und andererseits für mehr Motivation bei uns Werkern.“ In Summe erweist sich der Zusammenhang zwischen der verbesserten Transparenz und der dadurch gesteigerten Effizienz erneut als zentrale Erkenntnis in Zeiten, in denen man viele Prozesse digitalisiert und letztendlich das Ziel einer Smart Factory vor Augen hat. Zwar wird der einfache Werker Hans Müller wohl kaum die komplexen Zusammenhänge eines Manufacturing Execution System mit integrierter Qualitätssicherung bis ins letzte Detail verstehen – muss er auch nicht – aber selbst die Erkenntnis, dass es wichtige Zusammenhänge gibt, sorgen dafür, dass er seine Arbeit gern und mit Engagement macht. Und die Zufriedenheit seiner Mitarbeiter sollte kein Fertigungsunternehmen unterschätzen.

Author: MPDV Mikrolab GmbH We create smart factories

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